气动控制阀计算选型

一、气动控制阀计算选型气动控制阀控制回路包括：
阀门、定位器（带反馈装置）、气动执行机构、控制器、传感器、调节过滤单元（三联件）。
控制阀功能：生产过程的负荷变化或操作条件改变时，通过检测元件和变送器的检测和变送，将过程的被控变量送控制器，经控制规律运算后的输出送执行器，改变过程中相应的流体流量，使被控变量与设定值保持一致。
二、传感器
传感器是一种检测装置，能感受到被检测的信息，并能将此信息按一定规律变换成电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。他是实现自动检测和控制的首要环节。
我们常见的传感器：
温度传感器、压力变送器、液位计、流量计。
三、控制器(controller)
将传感器检测变送环节输出的标准信号与设定值信号进行比较，获得偏差信号，按一定控制规律对偏差信号(errorsignal)进行运算，运算输出送执行器。控制器可用模拟仪表实现，也可用微处理器组成的数字控制器实现，例如DCS 和FCS 中采用的PID 控制功能模块等。
四、定位器
阀门定位器是气动执行器的主要附件，它与气动执行器配套使用，用来提高阀门的位置精度，克服阀杆摩擦力和介质不平衡力的影响，从而保证阀门按照调节器来的信号实现正确定位，实现过程控制。
用电信号去操作气动执行机构时，必须配电-气阀门定位器。
使阀门实现气开和气关两种动作，也必须由定位器来转换。
五、气动执行机构
气动执行机构在控制阀中起着执行器(actuator)的作用，处于控制环路的终位置，因此也称为终元件(finalelement)。执行器用于接收控制器的输出信号，并控制操纵变量变化。
执行机构是将控制器输出信号转换为控制阀阀杆直线位移或阀轴角位移的装置。执行机构提供推动力或推动力矩，用于克服不平衡力、阀压紧力和摩擦力等，使位移量与输入信号成比例变化。
气动薄膜执行机构
气动薄膜执行机构是常用的执行机构。气动薄膜执行机构的结构简单，动作可靠，维护方便，成本低廉，得到广泛应用。它分正作用和反作用两种执行方式。正作用执行机构在输入信号增加时，推杆的位移向外；反作用执行机构在输入信号增加时，推杆的位移向内。
当输入信号增加时，在薄膜膜片上产生一个推力，克服弹簧的作用力后，推杆位移，位移方向向外。因此，称为正作用执行机构。反之，输入信号连接口在下膜盖上，信号增加时，推杆位移向内，缩到膜盒里，称为反作用执行机构。气动薄膜执行机构的特点如下：
气动薄膜直行程执行机构
1.正、反作用执行机构的结构基本相同，由上膜盖、下膜盖、薄膜膜片、推杆、弹簧、调节件、支架和行程显示板等组成。
2.正、反作用执行机构结构的主要区别是反作用执行机构的输入信号在膜盒下部，引出的推杆也在下部，因此，阀杆引出处要用密封套进行密封，而正作用执行机构的输入信号在膜盒上部，推杆引出处在膜盒下部，由于薄膜片的良好密封，因此，在阀杆引出处不需要进行密封。
3.可通过调节件的调整，改变弹簧初始力，从而改变执行机构的推力。
4.执行机构的输入输出特性呈现线性关系，即输出位移量与输入信号压力之间成线性关系。输出的位移称为行程，由行程显示板显示。一些反作用执行机构还在膜盒上部安装阀位显示器，用于显示阀位。气动薄膜执行机构的行程有lOmm、16mm、25mm、40mm、60mm和lOOmm 等六种规格。
5.执行机构的膜片有效面积与推力成正比，有效面积越大，执行机构的推力也越大。
6.可添加位移转换装置，使直线位移转换为角位移，用于旋转阀体。
7.可添加阀门定位器，实现阀位检测和反馈，提高控制阀性能。
8.可添加手轮机构，在自动控制失效时采用手轮进行降级操作，提高系统可靠性。
9.可添加自锁装置，实现控制阀的自锁和保位。
精小型气动薄膜执行机构在机构上作了重要改进，它采用多个弹簧代替原来的一个弹簧，降低了执行机构的高度和重量，具有结构紧凑、节能、输出推力大等优点。与传统气动薄膜执行机构比较，高度和重量约可降低30％。是采用四个弹簧结构的精小型气动薄膜执行机构示意图。
六、调节机构是将执行机构的输出位移变化转换为控制阀阀芯和阀座间流通面积变化的装置。通常称调节机构为阀，例如直通单座阀、角形阀等。其结构特点可从下列几方面分析。从结构看，调节机构由阀体、阀内件、上阀盖组件、下阀盖等组成。
从阀芯位移看，调节机构分为直线位移阀和角位移阀。它们分别与直线位移的执行机构和角位移执行机构配合使用。直通阀、角形阀、套筒阀等属于直线位移阀，也称为滑动阀杆阀(SlidingStemValve)o 蝶阀、偏心旋转阀、球阀等属于角位移阀，也称为旋转阀
从阀芯导向看，可分为顶导向、顶底导向、套筒导向、阀杆导向和阀座导向等类型。
对于流体的控制和关闭等，阀芯的导向十分重要，阀芯导向用于阀芯和阀座的对中配合。顶导向采用阀盖或阀体内的一个导向套或填料结构实现导向；顶底导向采用阀盖和下阀盖的导向套实现导向，对双座阀和需要导向的调节机构需采用顶底导向；套筒导向采用阀芯的外表面与套筒的内表面进行导向，这种导向方式具有自对中性能，能够实现阀芯和阀座的对中；阀杆导向采用上阀盖上的导向套与阀座环对中，用轴套与阀杆实现导向；阀座导向在小流量控制阀中被采用，它用阀座直接进行对中。
从流量特性看，根据流通面积的不同变化，可分为线性特、等百分比特性、快开特性、抛物线特性、双曲线特性及一些修正特性等。
控制阀的组成
控制阀由执行机构和调节机构组成。执行机构可分解为两部分：力或力矩转换部件和位移转换部件。将控制器输出信号转换为控制阀的推力或力矩的部件称为力或力矩转换部件；
将力或力矩转换为直线位移或角位移的部件称为位移转换部件。调节机构将位移信号转换为阀芯和阀座之间流通面积的变化，改变操纵变量的数值。

气动控制阀计算选型切断阀
切断阀与控制阀的区别是，切断阀不需要定位器，用电磁阀取代，实现开关切断的功能。
1、电磁阀
当系统需要实现程序控制或两位开关控制时，需要配用电磁阀。选用电磁阀时，除要考虑交、直流电源及电压、频率外，必须注意电磁阀与调节阀作用型式的关系，可配用“常开型”或“常闭型”。如果要求加大电磁阀的容量，来缩短动作时间，可以并列使用两台电磁阀或把电磁阀作为先导阀与大容量气动继动器组合使用。

其他附件
1、气动继电器（气动放大器）
气动继电器是一种功率放大器，也称气动放大器、气动加速器。它能将气压信号送到较远的地方，消除由于信号管线加长所带来的滞后，主要用于现场变送器与中央控制室的调节仪表之间，或在调节器与现场调节阀之间，还有一种作用就是放大或缩小信号。
2、转换器
转换器分为气-电转换器和电-气转换器，其功能是实现气、电信号之间一定关系相互转换，主要用于在用电讯号操纵气动执行机构时将0～10mA 或4～20mA 电讯号转换或20～100KPa 气讯号转换成0～10mA 或4～20mA 电讯号。
3、空气过滤减压阀
空气过滤减压阀是工业自动化仪表中的一种附件，其主要功能是将来自空压机的压缩空气进行过滤净化并将压力稳定在所需要的数值上，可用于各类气动仪表、电磁阀、气缸、喷涂设备及小型气动工具的供气源和稳压装置。
4、自锁阀（保位阀）
自锁阀是保持阀位的一种装置。气动调节阀当气源发生故障时该装置能将气源讯号切断，使膜室或气缸的压力讯号保持在故障前一瞬间的状态，这样就使阀位也维持在故障前的位置上，起到保位作用。
5、阀位传送器
当调节阀远离控制室时为了不到现场就能准确了解阀的开关位置，就要配备阀位传送器，即将阀开度的机构位移量，按一定规律转换成电讯号送到控制室，此讯号可以是反映阀门任何开度的连续信号，也可以认为是阀门定位器的逆动作。
6、行程开关（回讯器）
行程开关反映阀门开关两个位置，并同时送出指示讯号的装置，控制室可以根据此讯号，叛断阀门的开关状态以便采取相应措施。
7、信号检测开关
电流信号检测开关VA-100 是用来检测4-20mA 电流信号故障的装置。内置固态继电器，一旦输入信号低于4mA 以下的设定值，电流信号检测开关将使固态继电器触发，接通或切断控制电源。特点：
控制电源可选择；断信号点可设置。
8、三断保护装置
阀门特殊控制及故障保护装置与阀门定位器等配套使用，在气源、信号、电源发生故障时，能够按照控制要求使调节阀保持原位、或者全开、全关，处于安全位置，直至状态恢复。不同控制要求，内部配置不同。
9、常见的控制形式
有三断保护：在气源、信号、电源故障时，实现阀门的保位或复位
两断保护：在气源、信号、电源故障时，实现阀门的保位或复位。
正常调节式工作，紧急情况，两位式紧急开或紧急关
气源故障，仍保持短时间工作
10、带智能阀门定位器的气动控制阀
这类控制阀的结构与普通控制阀相同，因附带智能阀门定位器而使控制阀具有智能化功能智能阀门定位器与普通阀门定位器的主要区别如下
1）.控制阀流量特性的实现方式不同。智能定位器的反馈部分采用线性反馈，所需控制阀流量特性是在设定回路实现的。普通定位器的反馈部分是不同形状的凸轮，通过改变凸轮形状来实现所需控制阀流量特性。
2）.输入输出方式不同。通常，智能阀门定位器是智能电气阀门定位器。与一般电气阀门定位器比较，智能电气阀门定位器的输入信号是标准的4～20mA 或1～5V 电信号，它需要经模数转换后作为微处理器的输入信号。而一般电气阀门定位器输入信号虽然是4—20mA 或l～5V 电信号，但它不需要经模数转换，可直接送电磁线圈产生电磁力，实现力平衡。智能阀门定位器的输出信号是数字信号，它通常送压电阀组，通过压电阀组的开关来调节送控制阀膜头的气压，一般电气阀门定位器的输出信号是经气动放大器放大后的气信号。
3）.采用的控制方式不同。智能阀门定位器与一般的计算机控制装置类似，采用离散控制方式，因此，在采样间隔内，控制阀开度不变化。运行过程中，控制阀开度呈现阶梯形变化。一般阀门定位器采用连续控制方式，因此，整个控制过程中，控制阀开度的变化是连续的(除了因死区造成的跃变外)。
4）.反馈信号检测处理不同。智能阀门定位器中控制阀反馈信号需经模数转换后送微处理器处理，而一般阀门定位器反馈信号直接作为反馈力(力矩)，不需要经模数转换为电信号。
一些智能阀门定位器输入信号采用标准模拟信号，在同一导线还传输HART 数字信号，组成混合信号的智能阀门定位器，它不属于现场总线智能阀门定位器，但仍属于智能阀门定位器。
5）带现场总线智能阀门定位器的气动控制阀与一般智能阀门定位器比较，这类控制阀所带阀门定位器的特点如下。
a．输入信号不是标准模拟电流或电压信号，而是现场总线设备的数字信号。
b．具有通信功能，能够方便地与上位机进行通信，实现数据交换和数据共享。
c．可采用直接供电方式和本安方式运行，符合现场总线有关标准的规定。
d，可实现开放系统互连的有关功能，例如可互换性、可互操作性等。
e．全数字、双向通信。

气动控制阀计算选型控制阀的控制系统强调三个基本性能：安全性、稳定性和性。
一、为了选择正确的控制阀，需要详细了解应用和制程本身的需求。主要包含如下几个因素：
1.现场安全性的要求。
例如：A、在电源故障时阀门应该处于阀开还是阀关的状态？也就是阀门选型时需要说明是“气开”还是“气关”。
      B、是否需要高位和低位报警？
2、被控制的参数是什么？如，温度、压力、液位、流量？
3、被控介质是什么？其物理性能是什么？
4、流经控制阀的介质是什么（蒸汽、水、油等），其流量是多少？
5、控制阀前压力、阀后压力，大压降是多少？
6、阀门的材质和连接方式要求
7、控制阀后连接的是什么换热系统？制程有什么要求？
例如：A、换热器是用于供热还是制程应用？是连续生产还是间歇性生产？
B、对温度控制，设定温度是固定的还是过程变化的？
C、负载是稳定的还是变化的？如果是变化的，变化是快速的还是缓慢的？
D、大允许控制偏差是多少？
E、需要单回路还是多回路控制？
F、安装环境：是否具有腐蚀性？控制阀安装室内还是室外？管线是否干净？是否需要防爆？
G、现场可提供的动力源:电\压缩空气，电压和气源压力是多少？

二、选择控制阀类型
1、阀门类型：截止阀型、球阀、蝶阀。
2、控制类型：气动、电动、电气控制、自作用式。
如果在危险的区域使用，气动或自作用控制要比昂贵的本安型或防爆型电动控制更加适合。
在考虑具体应用和所需要的动力源时需要考虑三个因素：负载的改变。设定值的控制关键与否。
设定值是否变化。
A、电气控制：结合了电动控制和气动控制的优点。系统由气动阀、电子控制器、传感器和控制系统，以及电气定位器和转换器组成。
这种组合控制既具有气动阀控制的平稳性，又具有电动控制系统的快速和正确。分为气开型和气关型；
目前工业上使用多的就是这种控制方式，常见产品有：气动控制阀或调节阀。如Way′s波纹管密封气动控制阀PCV3000-B。
B、气动控制：
1）结实，动作迅速，适用于制程改变迅速的场合。
2）执行器可以提供很大的关闭力或开启力，可克服流体压差。
常见产品有：气动波纹管截止阀，气动球阀和气动蝶阀。
C、电动控制：动作相对比较慢，不如气动执行器平稳，不适合于制程参数快速改变的应用，如负载快速改变的压力控制。执行器的关闭力相对较小，还需要较大耗电量，使用成本很高。
D、自作用控制：结实、简单，调试方便，适用于恶劣的工作环境中。但反应比较慢，不能提供积分和微分控制功能，控制偏差相对大一点。典型应用为大型油罐控温。
 
三、设定点或期望值附近的振荡，通常是不能接受的。产生振荡需的原因如下：
A、控制器、感应器或执行器阀门口径选择错误
B、控制器设定错误
C、感应器的安装位置错误引起很长的死区时间

四、特殊说明
1、对于一些换热器系统，为了既保证温度准确，又避免因超压引起冒顶事故等安全问题，建议采用在控制温度的同时，另外控制压力。对于温控阀采用温度信号来控制，用4-20mA电流输出，这样可确保温度非常准确。用另一个控制阀来控制压力，出于节能考虑，采用气关型。采集压力信号，继电器输出，起超压保护作用。这样两个控制阀串联，若压力超过上限设定时，马上可以切断汽源。
2、因为饱和蒸汽的压力和温度在理论上是一一对应的，但在容积非常大的情况下，温度会受介质流速、容器内不同部件不同金属材质的换热效率以及传感器的安装位置等因素影响，而无法确保换热器内任一点的温度都能及时均衡，而压力信号则不受上述因素影响。所以对于容积很大的换热器的控制方式也可调换使用，主控压力，继电器采集温度信号。如石化行业50万吨级以上的重油罐一般采用这种方式控制。
3、控制阀选型时，一定要计算并确认阀门的Kv值（即阀门的流量系数），否则很有可能造成阀门选择过大或过小，尤其对于使用蒸汽作热媒进行加热的工况，更要慎重计算，否则很容易产生水锤、管线振动、控制不稳定等现象发生，原因如下：
1）当阀门选型过大时，阀门将长期处于低开度运行，这样不仅使阀门本身密封面容易损害，还会造成大量蒸汽长期滞留于阀前，从而形成积水，在阀前疏水不及时的情况下，很容易产生水锤而使管线剧烈振动，对换热器及管线设备造成损害。
2）当阀门选型过小时，阀门将长期处于全开状态，从而失去了本身具备的调节功能，从而造成控制极不稳定，偏差会远远大于控制要求。

1、气动控制阀计算选型Kv值是什么？
Kv值是指控制阀的大流量系数，这个Kv值随控制阀开度的变化而变化。当控制阀从全关到全开时，其流量系数逐渐增大。因此，控制阀铭牌或说明书提供的流量系数Kv或Cv是控制阀全开时具有的流量系数，即该控制阀的大流量系数，通常称为控制阀额定流量系数。
控制阀容量以控制阀在全开的流量系数作为其额定流量系数。因此，额定流量系数Kv=50的控制阀表示控制阀全开，控制阀两端压降为100kpa时，每小时可通过5～40℃的水量是50M3。
2、Kv值与哪些因素有关
控制阀的工程设计和选型，一定要计算流量系数Kv值。流量系数是表征控制阀容量大小、内部流道形式、控制阀类型等综合因素对流通能力影响的特征参数，与下列因素有关：
A、 流通类型，如蒸汽、液体、其他气体等；
B、 控制阀类型，如直通单座控制阀、直通双座减压阀等；
C、 流通工作状态，如工作压力、工作温度、流通成分和密度、两端压降等；
D、 流体的流量大小。
3、Kv值计算公式
以下公式仅适用于牛顿型不可压缩流体（液体）和可压缩流体（蒸汽和气体），对于非牛顿型不可压缩流体及其混合流体则不适用，如泥浆、胶体等。以下是采用平均重度法来计算流量系数的。
表中的工程单位如下：
Q—液体流量(LiquidFlow Rate)，m3/h；
QN—气体流量(Air Flow Rate)，m3(标准)/h，在0℃，760mmHg绝压条件下的气体流量；
Gs—蒸汽流量(Steam Flow Rate)，kg/h；
γ—液体重度(SpecificGravity of Liquid)，gf/cm3；
γN—气体重度(Specific Gravity of Air)，kgf/m3；
P1—阀前绝压(Primary Pressure)，kgf/cm2；
P2—阀后绝压(Secondary Pressure)，kgf/cm2；
ΔP—阀两端压差(P1－P2)，kgf/cm2；
t—阀前流体温度(PrimaryTemperature)，℃；
tsh—蒸汽过热温度(Degree of Superheat Steam)，℃（指相同压力下，过热蒸汽比饱和蒸汽过热的温度，饱和温度的tsh=0）。

气动控制阀计算选型
一、理想可调比
调节阀前后压差保持不变时的可调比，称为理想可调比，其计算公式为R=Qmax/Qmin=Kvmax/Kvmin。可以看出，理想可调比等于Kvmax(大流量系数)与Kvmin(小流量系数)之比。它反映了调节阀调节能力的大小。如果单从自控角度考虑，希望可调比越大越好，但由于受到调节阀阀瓣结构设计和加工工艺的限制，Kvmin不能太小，一般国内设计取R=30或R=50，维远的控制阀均为R=50。
二、流量特性
控制阀流量特性是流体通过控制阀的相对流量和相对行程（位移）之间的函数关系。
用数学的方式表示q=Q/Qmax=f(L/Lmax)=f（l），式中Q是行程在L时的流量，Qmax是阀门的大流量； L是某开度时的行程，Lmax是大流量时的行程；因此，Q/Qmax表示相对流量，无量纲，即调节阀在某一开度时流量Q与全开流量Qmax之比; L/Lmax为相对行程（位移），无量纲，即调节阀在某一开度时阀芯位移L与全开位移Lmax之比。
根据控制阀两端的压降，控制阀流量特性分为固有流量特性和工作流量特性。固有流量特性是控制阀两端压降恒定时的流量特性，亦称为理想流量特性。工作流量特性是在工作状况下(压降变化)控制阀的流量特性。控制阀出厂所提供的流量特性指固有流量特性。
控制阀的结构特性是阀芯的位移与流体通过的截面积之间的关系，它不考虑阀两端的压降，因此，只与阀芯的形状、大小等几何因子有关。但在实际工况中，由于多种因素的影响，通过阀门的流量可能随压降而变化。为了便于分析，设定阀门的压降不变，然后再引申到真实情况进行分析，前者称为阀门固有流量特性，后者称为阀门工作流量特性。
固有流量特性是控制阀制造厂商在控制阀出厂时检查的特性，有线性、等百分比（对数）、抛物线、双曲线、快开、平方根等不同类型。常用的固有流量特性有线性、等百分比、快开等几种。
1、线性流量特性：控制阀在不同的行程，如果行程变化量相同，则流量的相对变化量不同。
线性流量特性的控制阀在小开度时，流量小，但流量相对变化量大，灵敏度很高，行程稍有变化就会引起流量的较大变化，因此，在小开度时容易发生振荡。在大开度时，流量大，但流量相对变化量小，灵敏度很低，行程要有较大变化才能够使流量有所变化，因此，在大开度时控制呆滞，调节不及时，容易超调，使调节过程变慢。
2、等百分比流量特性：也称为对数流量特性，因为控制阀相对流量的对数与相对行程成正比。等百分比流量特性的控制阀在不同开度下，相同的行程变化引起流量的相对变化是相等的，因此，称为百分比流量特性。在全行程范围内具有相同的控制精度。在小开度时，增益较小，因此，调节平缓，在大开度时，增益较大，能够有效进行调节，使调节及时。
3、快开流量特性：这种流量特性的控制阀，在小开度时就有较大流量，再增大开度，流量变化已很小，因此称为理想快开流量特性。通常有效调节的行程在1/4阀座直径处。对于需要快速切断或位置控制的场合，常选用快开流量特性。

三、流量特性的选择原则
　　生产过程中常用的调节阀的理想流量特性有直线、等百分比和快开三种。抛物线流量特性介于直线与百分比之间，一般可用等百分比来代替，而快开特性主要用于二位调节及程序控制中。因此，调节阀的特性选择实际上是指如何选择直线和等百分比流量特性。调节阀流量特性的选择可以通过理论计算，但使用的方法和方程都很复杂，而且由于干扰的不同，高阶响应方程计算就更加繁杂。目前对调节阀流量特性的选择多采用经验准则。
1、若用于控制温度，则选用等百分比特性；
2、若用于控制流量，当负荷变化时，采用等百分比特性；当设定值变化时，采用线性；
3、 若用于控制液位或压力，当控制阀两端▽Pv恒定时，选用线性，其他情况选用等百分比。
由此可见，实际工况中，应该绝大部分工况都需要选用等百分比控制阀。

气动控制阀计算选型实际生产中，常见控制阀应用包括：温度控制、压力控制、流量控制、液位控制等。
一、温度控制
1、对于工业物料，需要通过蒸汽加热来升温，以达到工艺要求温度，对于这些制程，必须要将物料温度控制在接近于设定温度的范围内，以免物料或产品被破坏，甚至产品报废的问题，因此，需要使用气动控制阀来进行比例控制。
2、控制好温度，可以更加节能，不会出现过度加热的问题，也就不会损耗更多没必要消耗的蒸汽。
3、采用气动控制阀自动控制温度，相比于通过人工手动去调节阀门开度来控制温度，要节省人力，控制精度也要高得多，自动控制非常，人工控制则不准确，不稳定。
对于一些不太好探测物料温度的制程，如调质器，可能还有很多工厂采用手动控制，不过现在越来越多的工厂正在使用气动控制来代替手动控制。
对于一些非常大型的系统，如储油罐，因为温度变化会非常慢，而且控制要求也不是很高，有部分工厂会采用自作用温控阀来自动控制油温。
4、典型的温度控制系统包括：气动控制阀+温度控制器+温度传感器（PT100）

二、液位控制
也是常见的一种工况，例如制程水箱的液位控制，清洗用的热水水箱（CIP）的液位控制，需要为下一个冲洗循环维持一定的水位。液位控制中，常常会设置高低位报警。
高位报警：当水箱的溢流或者热流体的溢出会造成人员危险时，需要设置高位报警。
典型的液位控制系统包括：气动控制阀+液位控制器+液位计

三、压力控制
有个别用户在蒸汽管道上，因为自作用减压阀故障率较高，所以选用气动控制阀来控制蒸汽压力，替代减压阀使用，可以选用维远的波纹管密封气动控制阀(PCV3000-B)+压力控制器+压力传感器+散热器；也可以选用维远如右图的气缸式气动控制阀(S16FGBH-PC)+压力控制器+压力传感器。
  
四、蒸汽流量控制
蒸汽的流量控制不如压力和温度控制这么多见，流量控制常常用在压力控制或温度控制不能实现或者不能正确达到制程要求的应用中。
典型应用:
1.  有些制程中，需要喷射一定量的蒸汽进到产品里，产品曾经由于运输或存储而被干燥过，或者产品生产需要，这时需要做蒸汽流量控制。例如在烟草行业中的润叶过程、咖啡和饲料行业的制粒过程、粮油行业的调质塔等。
2.  典型的流量控制系统包括：气动控制阀+控制器+流量计
其中流量计建议安装在流量控制阀的上游，因为上游压力较高，可以减小流量计的口径，降低其成本。同时，流量计若装在控制阀后面，则流量计的蒸汽压力（和密度）会受到控制阀下游蒸汽流动状态的影响较大。